Ознайомлення з процесом кування

Куванняце використання ковальського обладнання для тиску на металеву заготовку для отримання пластичної деформації з метою отримання певних механічних властивостей, певної форми та розміру методом обробки кування. Кування та штампування є властивостями обробки пластику, разом відомими як кування.

Куванняє поширеним методом формування вКлен.

Через кування можна усунути метал, як литі вільні, зварні отвори, механічні властивості кування, як правило, кращі, ніж ті самі виливки матеріалу. Для важливих деталей з високим навантаженням і важкими умовами роботи в машинах, поковки в основному використовуються на додаток до простих пластин, профілів або зварювальних деталей, які можна прокатувати.

Кування можна розділити на холодне кування та гаряче кування відповідно до температури заготовки під час обробки. Холодне кування, як правило, обробляється при кімнатній температурі, тоді як гаряче кування обробляється при вищій температурі рекристалізації, ніж заготівля. Іноді також в нагрітому стані, але температура не перевищує температури рекристалізації кування називається теплим куванням. Однак цей поділ не зовсім одноманітний у виробництві.

Температура рекристалізації сталі становить близько 460 ℃, але 800 ℃ зазвичай використовується як лінія поділу, вище 800 ℃ - це гаряче кування; Між 300 і 800 ° C називається гарячим куванням або напівгарячим куванням.

Кування відповідно до методу формування можна розділити на вільне кування, штампове кування, холодне кування, радіальне кування, екструзія, формувальна прокатка, вальцьове кування, прокатка тощо. Деформація заготовки під тиском - це в основному вільне кування, також відоме як відкрите кування; Деформація заготовки інших методів кування обмежена формою, що називається закритим режимом кування. Існує відносний рух обертання між формуючими інструментами формувальної прокатки, кування, прокатки тощо, і заготовка пресується та формується точково та асимптотично, тому це також називається ротаційним куванням.

Матеріали для кування - це в основному вуглецева сталь і легована сталь різних компонентів, потім алюміній, магній, мідь, титан і їх сплави. Початковий стан матеріалу - брусок, злиток, металевий порошок і рідкий метал.

Як правило, для кувань малого та середнього розміру використовується круглий або квадратний пруток як заготовка. Зерниста структура та механічні властивості бруска однорідні та хороші, форма та розмір точні, якість поверхні хороша, і це легко організувати масове виробництво. Поки температура нагрівання та умови деформації належним чином контролюються, для кування хороших поковок не потрібна велика деформація кування.

Злиток використовується тільки для великих поковок. Злиток являє собою литу структуру з великим стовпчастим кристалом і вільним центром. Тому стовпчастий кристал повинен бути розбитий на дрібні зерна шляхом великої пластичної деформації та нещільного ущільнення, щоб отримати чудову структуру металу та механічні властивості.

Порошкове кування можна виготовляти шляхом пресування та випалу заготовок порошкової металургії в гарячих умовах за допомогою штампування без країв. Порошок для кування близький до щільності звичайних деталей для кування, має хороші механічні властивості та високу точність, що може зменшити подальший процес різання. Порошкові ковані вироби мають рівномірну внутрішню організацію та відсутність сегрегації, і їх можна використовувати для виготовлення невеликих шестерень та інших заготовок. Однак ціна порошку значно вища, ніж звичайних брусків, і його застосування у виробництві має певні обмеження.

Застосовуючи статичний тиск до рідкого металу, відлитого в матрицю, він може твердіти, кристалізуватися, текти, пластично деформуватися та формуватися під дією тиску, і можна отримати бажану форму та продуктивність штампування. Кування з рідкого металу — це метод формування між литтям під тиском і куванням під тиском, який особливо підходить для складних тонкостінних деталей, які важко формувати під час загального кування.

Різні методи кування мають різні процеси, в яких процес гарячого кування є найтривалішим, загальний порядок: кування заготовки; Нагрівання кувальної заготовки; Підготовка вальцьового кування; Штамповка формування; Обрізка; Проміжний контроль, контроль розмірів поковок і дефектів поверхні; Термічна обробка поковок для усунення напруги кування та підвищення продуктивності різання металу; Очищення, в основному для видалення поверхневого оксиду; виправити; Перевірка, загальні поковки для перевірки зовнішнього вигляду та твердості, важливі поковки також за допомогою аналізу хімічного складу, механічних властивостей, залишкової напруги та інших випробувань і неруйнівного контролю.

Кування — це комбінація кування та штампування, це використання молотка, ковадла, пуансона або через матрицю для тиску на заготовку з метою отримання пластичної деформації з метою отримання необхідної форми та розміру. спосіб обробки формуванням заготовки.

У процесі кування заготовка в цілому має явну пластичну деформацію та велику кількість пластичної течії. У процесі штампування заготовка формується в основному шляхом зміни просторового положення площі кожної деталі, і всередині немає пластичного потоку на велику відстань. Кування в основному використовується для обробки металевих деталей, а також може використовуватися для обробки деяких неметалів, таких як інженерні пластмаси, гума, керамічна заготовка, цегла та формування композитних матеріалів.

Прокатка та волочіння в ковальській та металургійній промисловості - це обробка пластмас або обробка тиском, але кування в основному використовується для виробництва металевих деталей, тоді як прокатка та волочіння в основному використовуються для виробництва листового металу, смуги, труб, профілю та дроту та інші універсальні металеві матеріали.

Наприкінці епохи неоліту люди почали карбувати натуральну червону мідь для виготовлення прикрас і гаджетів. Процес холодного кування використовувався в Китаї приблизно за 2000 років до нашої ери для виготовлення інструментів, таких як об’єкти з червоної міді, знайдені в культурному об’єкті Taiqijia імператриці Ніньян у Вувей, провінція Ганьсу, на яких є очевидні сліди ковкання. У середині правління династії Шан метеоритне залізо використовувалося для виготовлення зброї шляхом нагрівання. Блоковий кований чавун, що з'явився в пізній весняний і осінній період, кувався шляхом багаторазового нагрівання для видавлювання оксидних включень і формувався.

Спочатку люди використовували розмах молота, щоб кувати, а пізніше, як виявилося, використовували людей, які тягнули мотузки та снасті, щоб підняти важкий молот, а потім вільно кинути метод кування заготовок. Після 14 століття з'явилося кування тваринним і гідравлічним молотами.

У 1842 році британець Несміт виготовив перший паровий молот, так що кування увійшло в епоху застосування сили. Пізніше з’явилися гідравлічний прес для кування, молот із зубчатим приводом, повітряний ковальський молот і механічний прес. Під час Громадянської війни в Америці (1861–1865) для кування деталей зброї вперше використовувався молот, а потім у Європі з’явився паровий штампувальний молот, і процес кування в штампі поступово поширювався. До кінця 19 століття сформувалися основні категорії сучасних ковальських машин.

На початку 20 століття з масовим виробництвом автомобілів гаряче кування швидко розвивалося і стало основним процесом кування. У середині 20-го століття звичайні кувальні молотки поступово замінили преси для гарячого штампування, машини для плоского кування та кувальні молотки без ковадла, підвищивши продуктивність і зменшивши вібрацію та шум. З розвитком нових процесів кування, таких як технологія кування заготівлі без нагрівання без окислення, висока точність і довговічність прес-форм, гаряча екструзія, формування прокатки та оператори кування, маніпулятори та автоматичні виробничі лінії для кування, ефективність та економічний ефект виробництва кування зросли. постійно вдосконалювалися.